Formation intensive aux méthodes

1 - Avant

• Un questionnaire de positionnement avant la formation.

PARTIE 1 : Du diagnostic à l’optimisation du process (3 jours)

1 - Historique des méthodologies industrielles

• Kaizen, TPS, TPM, TQM, Six sigma, Lean…
• La politique Méthodes.

2 - Situer le rôle de la fonction Méthodes dans l'entreprise

• Les missions.
• La situation dans l’entreprise.
• L’organisation du service.

3 - Diagnostic industrie par la fonction Méthodes

• Diagnostic des procédés existants :
  • les méthodes de diagnostic rapide ;
  • les gisements de productivité ;
  • les observations instantanées.
• Diagnostic de l'organisation d'atelier :
  • bâtir et analyser une cartographie, mettre en évidence les axes de progrès.

4 - Les fondamentaux de la comptabilité d’entreprise

• Bilan, compte de résultat, rentabilité, BFR.
• Retour sur investissements DRC, VAN, TRI.

5 - Outils à disposition des Méthodes

• Lister les différents outils et liens avec les différentes sessions.
• Méthodes de résolution de problèmes.

6 - La veille concurrentielle et technologique

7 - Diagnostic de la performance du développement des produits

• Questionnaire DRM.

8 - Plan d’actions personnel

PARTIE 2 : La maîtrise et l'amélioration des postes de travail (3 jours)

1 - Les principes de l'ingénierie simultanée

• Fonctionner dans une équipe projet de développement de produits nouveaux.
• Utiliser les méthodes PERT et GANTT.
• Planifier le processus d'industrialisation.

2 - Les phases de l’industrialisation

• Définir le vocabulaire.
• Préparer le dossier de fabrication.

3 - La Maîtrise Statistique des Procédés (MSP) pour :

• Déterminer la "capabilité" d'un matériel, d'un procédé.
• Construire et exploiter les cartes de contrôle.

4 - L'AMDEC, outil d’anticipation des risques

• Analyser et évaluer les défaillances potentielles et déterminer les actions correctives.
• Définir les 3 AMDEC et leurs 4 utilisations.

5 - L’aménagement des postes

• L’ergonomie des postes de travail.
• La réduction des risques de TMS.
• Les 5S.
• L'organisation visuelle.

6 - L’implantation d’atelier

• Méthodes des chaînons.

7 - Les plans d'expériences pour :

• Maîtriser les paramètres d’un process par l’expérimentation.
• Minimiser le nombre d’essais :
  • utilisation d’un simulateur Excel et d’une véritable catapulte.

8 - Plan d’actions personnel

PARTIE 3 : La rentabilité des actions Méthodes (3 jours)

1 - La gestion de production

• Le MRP II.

2 - La maîtrise des coûts

• L'analyse fonctionnelle et le cahier des charges fonctionnel d'une installation.
• L'analyse de la valeur d'un procédé ou d'une installation.
• La conception à coût objectif.
• La logique de construction des coûts de revient.
• La construction du taux horaire.

3 - La détermination des temps objectifs

• Les différentes méthodes de détermination des temps :
  • les temps prédéterminés ;
  • le graphique d’opération ;
  • les chronométrages et pendulage ;
  • les simogrammes.

4 - Les liens entre temps réalisé et temps théorique

• La disponibilité des équipements, la T.P.M.
• Le taux de rendement synthétique.
• Indicateurs et tableaux de bord.

5 - L'optimisation des changements au poste

• Le changement rapide de production : SMED.

6 - Implication des Hommes et autonomie des équipes

• La flexibilité grâce aux moyens humains :
  • communication ;
  • motivation des équipes ;
  • équipes autonomes.

7 - Maîtriser les flux

• Le juste-à-temps : la simulation JIT Games^®.
• Les méthodes Lean en atelier : mettre en ligne, diminuer les stocks et la taille des lots, le Kanban.

8 - La boîte à outils des méthodes

• Quels outils en fonction de quel objectif ?

9 - Conclusion du cycle

1 - Après - Mise en œuvre en situation de travail

• Pour découvrir un sujet en lien avec votre formation, deux modules e-learning : "Mieux se connaître pour mieux communiquer. Part. A" et "Mieux se connaître pour mieux communiquer. Part. B".
• Une activité personnalisée à vos enjeux qui vous permettra de transposer en situation de travail.